Material de la línea de escoria del horno eléctrico

Matriat de embrujos para la parte inferior del horno eléctrico/mezcla de armas para la línea de escoria

El material refractario amorfo utilizado para reparar el revestimiento de equipos térmicos puliendo el método de construcción. Se compone de agregados refractarios con una cierta distribución de tamaño de partícula, aglutinantes y aditivos (incluidos aceleradores, plastificantes, ayudas de sinterización y mineralizantes, etc.), que generalmente son materiales endurecientes por calor o endurecimientos de gases. La reparación de la pulverización suele ser un método de reparación utilizado cuando el revestimiento del horno está parcialmente dañado prematuramente, pero la mayor parte todavía está intacta. Puede hacer que el revestimiento del horno alcance el daño equilibrado o casi equilibrado. Sus características son la construcción simple, el período de construcción corto, no se requieren plantillas y soportes para la construcción, y puede extender efectivamente la vida útil del revestimiento del horno y reducir el consumo de materiales refractarios.

 

Clasificación De acuerdo con el material principal del material de disparo, se puede dividir en óxido de magnesio, calcio de magnesio, cromo de magnesio, carbono de magnesio, silicato de aluminio y material de abogado de carburo de carburo de óxido de aluminio, etc.; De acuerdo con el método de construcción, se puede dividir en material de armas del método húmedo (método de lodo), el método de disparo del método semi-seco (mezcla de boquillas) y el método de fuego (método de pulverización de fusión) material de disparo. Según las condiciones de uso, se puede dividir en material de disparo convertidor, material de disparo de horno eléctrico, material de abogado de cucharón de acero, material de desgasificación de desgasificación (RH, DH), material de armas de tiroteo y material de revestimiento de revestimiento de alto horno.

La composición, el rendimiento y el efecto de uso del material de disparo refractario utilizado son diferentes debido a diferentes métodos de construcción.

El cañón húmedo es un método para mezclar agregado refractario, aglutinante, aditivo y agua para formar una lechada de cierta consistencia, y luego rociar la lechada sobre la superficie de disparos con aire comprimido a través de una máquina de disparos. Se caracteriza por una operación simple, alta tasa de adhesión y sinterización rápida, pero debido al alto contenido de agua y las partículas finas, la contracción también es grande. Al mismo tiempo, debido a la delgada capa de armas, la durabilidad no es muy buena.

El cañón semi-seco es un método en el que una mezcla de agregado refractario, aglutinante y aditivo se mezcla con agua a través del orificio del anillo de agua en el extremo de la cola de la pistola de pulverización y se rocía sobre la superficie de disparos por aire comprimido. La cantidad de agua se puede ajustar en cualquier momento de acuerdo con la situación de disparos, que generalmente fluctúa entre 10% y 20%, que es mucho más bajo que el consumo de agua de los disparos húmedos. Por lo tanto, la capa de disparo tiene una gran densidad de volumen y una pequeña contracción, y se puede obtener una capa de disparo más gruesa con una mejor durabilidad, pero el rebote es ligeramente más alto que el método húmedo. Este método de disparo es ampliamente utilizado.

El fuego de la llama es un método de reparación que utiliza el oxígeno comprimido para transportar una mezcla de agregado refractario, flujo o agente de calefacción a la boquilla, lo mezcla con un valor de alto valor calorífico y lo quema, y ​​luego calienta el agregado refractario a un estado fundido o semi-moldeo, y luego lo pulula sobre el revestimiento. La capa de disparo obtenida por este método de construcción tiene una estructura densa, alta resistencia, resistencia a la erosión fuerte, una fuerte capacidad antideslizante y es sólida y duradera. Sin embargo, la tecnología de armas de fuego es compleja, y el costo del equipo y el consumo de energía son altos.

Selección de material La clave para la preparación de materiales de disparo refractario es seleccionar razonablemente el material principal, seleccionar la aglutinante apropiada, aditivos, etc., y determinar la mejor composición del tamaño de partícula. La selección del material principal se basa en la temperatura más alta que se puede alcanzar en el horno, el rango de fluctuación de temperatura, las propiedades de la escoria y el material del revestimiento en sí. Las materias primas de uso común incluyen magnesia, dolomita, cromo de magnesio, silicato de aluminio, circón y carburo de silicio. Los aglutinantes utilizados son silicatos, fosfatos, polifosfatos, complejos de fosfato, sulfatos, cloruros, asfalto, resinas y cemento. Para dar a los materiales refractarios de disparo buenas propiedades de construcción (como transporte, humectación, plastificación, adhesión y propiedades de sinterización), se deben agregar una variedad de aditivos, como impregnantes, aceleradores, plastificantes, ayudas de sinterización, etc. Las ayudas de sinterización incluyen óxido de hierro, serpentina, olivina, bórax, etc. La composición del tamaño de partícula y el tamaño de partícula limitante del material de disparos se deben determinar de acuerdo con la estructura de la máquina de disparos, el grosor de la capa de disparo y el método de disparo. En términos generales, las partículas demasiado gruesas o demasiadas partículas gruesas conducirán a una disminución en la tasa de adhesión. Los materiales de armas semi-secas tienen partículas más gruesas que los materiales de fuego húmedo, y el tamaño crítico de partículas también es más grande, a veces hasta 3-7 mm, o incluso más grande.

La operación de pulverización tiene una influencia importante en la calidad y el rebote del material rociado. La distancia desde la boquilla hasta la superficie rociada es generalmente {{0}}. 8-1 m. Por lo general, la boquilla debe ser perpendicular a la superficie rociada y moverse en una trayectoria espiral. La presión del viento de pulverización es generalmente 0. 1-0. 6mpa. El grosor de una pulverización se basa en el material rociado que no se desliza o cae. Sin embargo, cada capa de pulverización no debe ser demasiado delgada para evitar aumentar la tasa de rebote. Tome el material de pulverización refractario de cemento aluminado como ejemplo: 20-50 mm al rociar hacia arriba; 30-60 mm al rociar horizontalmente; 50-100 mm al rociar hacia abajo.

La tasa de rebote es la relación de la cantidad de material perdido por rebote (no adherido) a la cantidad total de material rociado. La velocidad de rebote varía según factores como la posición de pulverización, la presión de suministro de aire, la dosis de cemento, el tamaño máximo de partículas agregadas y la gradación, el número de barras de acero establecidas en la superficie rociada y el grosor de la capa rociada. Entre ellos, debido al cambio de la tasa de rebote en diferentes posiciones de pulverización, al mismo tiempo, la tasa de rebote es relativamente grande al comienzo de la pulverización. Cuando el material rociado se ha unido para formar una capa de plástico, el agregado grueso es fácil de insertar y la tasa de rebote disminuye gradualmente. El grosor de una pulverización no debe ser inferior a 20 mm. La relación entre el grosor de una pulverización y la tasa de rebote promedio se muestra en la figura. El contenido de cemento en el material de rebote es muy pequeño, principalmente agregado grueso, por lo que el material de rebote no se puede volver a usar nuevamente.

1.) Material de embestida: se fabrica mediante el uso de MGO-CAO-CAO sintéticos de alta calidad₂O₃ arena como materias primas, y determinando una composición razonablemente granular. El producto tiene una buena propiedad de sinterización, resistencia a la corrosión fuerte, construcción conveniente, una fuerte integridad, que también se puede usar para la primera vez, la reparación en caliente y adecuado para horno eléctrico de alta potencia, fondo de horno eléctrico de alta potencia, pendiente del horno y otras partes.

2.) Mezcla de armas para la línea de escoria: se fabrica mediante el uso de magnesia quemada muerta de alta calidad y otros materiales compuestos básicos, a través de una buena selección de tamaño de grano. El producto tiene una buena sinterización y resistencia a la erosión de la escoria, la construcción de la tasa de rebote es pequeña, alta tasa de adhesión de adhesión, fácil de reparación de rociado. Para mejorar la uniformidad de la erosión del revestimiento del horno y es un material ideal para mejorar la vida útil.

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