Cromo de aluminio enristable

Los moldeses de cromo de aluminio son materiales refractarios fundibles con Al2O3 y CR2O3 como componentes principales, y son molestables refractarios neutros.

Los castibles de cromo de aluminio están compuestos de agregado grueso, agregado fino y polvo en una cierta proporción, y se agregan una cierta cantidad de aglutinante y mezcla. El material es adecuado para fundición y moldura. Durante la construcción, se agregan aglutinantes, coagulantes y cantidades apropiadas de agua, y se pueden hacer molestables de cromo de aluminio con buena fluidez agitando y mezclando.

El cromo es duro y a menudo se mezcla en acero para hacer aleaciones que son duras y resistentes a la corrosión. Se usa principalmente para refinar acero inoxidable, acero resistente al calor y varios materiales de elementos de calefacción eléctricos. Cuando el acero inoxidable encuentra sustancias corrosivas, se formará una película de óxido de cromo fino y sólido en su superficie para proteger el metal interior de una corrosión adicional.

 

Los castibles de cromo de aluminio tienen las características de alta refractariedad, alta resistencia física, buena estabilidad de choque térmico y fuerte resistencia a la corrosión. En uso industrial, son resistentes a la erosión, la corrosión, el desgaste y el pelado. Se usa ampliamente en la metalurgia no ferrosa, las industrias de incineración de vidrio, petroquímico, negro de carbono y de incineración de desechos.

Cuando el horno de fusión está revestido con un moldeo refractario de corundum mezclado con polvo de óxido de cromo y polvo de alúmina, se cree que el cromo de aluminio que se puede lanzar con un alto contenido de óxido de cromo en el material de la matriz también tendrá una alta durabilidad.

El fundible de cromo de aluminio se probó en condiciones de erosión (1750 grados) utilizando un horno de prueba de erosión rotativa, y las siguientes conclusiones se extrajeron de la prueba de resistencia de escoria:

(1) El hecho de que la concentración de óxido de cromo cerca de la superficie de trabajo del fundible refractario de cromo de aluminio disminuyó confirmó que el óxido de cromo se había transferido a la escoria. La escoria contenía óxido de cromo y aumentó su viscosidad, lo que inhibió la penetración y la erosión de la escoria de la escoria de la escoria.

(2) A altas temperaturas, el óxido de cromo reacciona con la alúmina para formar una solución sólida, lo que mejora el rendimiento de alta temperatura del material al tiempo que mejora la resistencia a la erosión del material.

(3) Dado que la escoria que contiene óxido de cromo tiene una alta viscosidad, también mejora la resistencia a la escoria (resistencia a la erosión y penetración) del fundible refractario de cromo de aluminio.

Esto muestra que los castibles refractarios de cromo de aluminio con mayor contenido de óxido de cromo tienen una mayor resistencia a la escoria. Por lo tanto, el cuerpo principal del horno de fusión industrial está hecho principalmente de materiales refractarios que contienen óxido de cromo, entre los cuales se usa ampliamente el fundible de cromo de aluminio más típico.

Los fundibles de cromo de aluminio se seleccionan ampliamente como materiales refractarios para hornos de fusión de desechos porque tienen una excelente resistencia a la corrosión a la escoria de alta temperatura, y cuanto mayor es el contenido de óxido de cromo, más fuerte es la resistencia a la corrosión. Por lo tanto, para obtener una vida larga, el contenido de óxido de cromo en molestables de cromo de aluminio para hornos de fusión de desechos tiende a ser de 50% a 70% de fundibles de cromo de aluminio. Sin embargo, para reducir el costo del revestimiento del horno y obtener un refractario con resistencia a la corrosión y resistencia al choque térmico, tiende a ser bajo cromo. En este caso, debe tenerse en cuenta que reducir el contenido de óxido de cromo en moldes refractarios de cromo de aluminio reducirá la vida útil del revestimiento del horno de fusión. Si la vida útil del material no se reduce mientras reduce significativamente el contenido de óxido de cromo (<50% chromium oxide), it is necessary to enrich the chromium oxide in the matrix of the aluminum-chromium castable. Because the refractory reacts with the slag and produces corrosion from the matrix, the durability of the material can be improved by increasing the chromium oxide content in the matrix. When the chromium oxide/(aluminum oxide + chromium oxide) of the matrix composition of aluminum-chromium refractory castable is ≥40% (equivalent to 15% to 20% chromium oxide in the total ingredients), its erosion rate is significantly reduced. For aluminum-chromium refractory castables with corundum as aggregate and aluminum-chromium powder as matrix, when the chromium oxide content in the material is 15% to 20%, and the particle distribution in the material is optimized, a high service life can be obtained.

Cuando se utilizan fundibles refractarios de cromo de aluminio con bajo contenido de óxido de cromo para el revestimiento en hornos de fusión de gasificación de descomposición térmica, también existe una tendencia a que cuanto mayor sea el contenido de óxido de cromo, mejor será la resistencia a la escoria.

Según el análisis del daño del revestimiento de cromo de aluminio en el horno de fusión de gasificación, este daño es causado principalmente por la reacción de fusión del tipo de velocidad de difusión. La penetración de la escoria es muy pequeña, solo unos pocos milímetros, y no hay daños causados ​​por la generación de materiales de baja fusión. Además, debido a la reducción del óxido de cromo en la superficie de trabajo, se derrite en la escoria, aumentando la viscosidad de la escoria e inhibiendo la reacción adicional del material con la escoria.

Las principales razones del daño de los materiales refractarios de cromo de aluminio para los hornos de fusión de gasificación son:

(1) Reacción de difusión (los componentes del material refractario del revestimiento se difunden en la escoria y se derriten). En este momento, el uso de materiales refractarios que contienen óxido de cromo es una mejor opción para la gasificación del horno de fusión del revestimiento de materiales refractarios.

(2) Daño causado por la reacción para generar materiales de baja fusión y la fusión de materiales refractarios en la escoria.

(3) Daño causado por el descasco estructural de la capa metamórfica en la superficie de trabajo.

(4) Daño causado por el choque térmico causado por la calefacción y el enfriamiento.

(5) Daño de fractura causado por el estrés de expansión térmica.

(6) Daño causado por gases corrosivos.

El revestimiento del horno de fusión de desechos puede obtener una vida larga mientras se usen materiales refractarios de cromo de aluminio. Al mismo tiempo, se cree que el uso de materiales refractarios de cromo de aluminio para recubrir las partes más exigentes del horno de fusión también es una buena opción.

De hecho, muchos hornos de fusión (incluidos los hornos de fusión de cenizas de incineración y los hornos de fusión de gasificación), especialmente los hornos de fusión con una atmósfera oxidante en el horno, generalmente usan molestables refractarios que contienen óxido de cromo.

Entre los productos fundibles refractarios de aluminio de los hornos de fusión, los fundibles refractarios de cromo de aluminio (10%) se utilizan para piezas con menos erosión; Se utilizan moldeses refractarios de cromo de aluminio (20% a 30%) para piezas con erosión severa; Se pueden utilizar fundibles refractarios de aluminio-cromo-circonio (ZRO2) con un contenido de óxido de cromo de 60% para piezas de boca de escoria con erosión particularmente severa.

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