1.Ventajas de rendimiento del corindón de carburo de silicio.refractarioplástico
Plástico refractario de corindón de carburo de silicioes un material refractario sin forma hecho de clinker de bauxita con alto contenido de-alúmina, corindón, mullita y carburo de silicio como agregados centrales, combinados con aglutinantes y aditivos especiales.
1.1Superresistente al desgaste-y a la corrosión-resistente:
El contenido de carbono SiC es mayor o igual al 60% y el contenido de Al₂O₃ puede alcanzar hasta el 85%. Esta combinación puede resistir el flujo de aire a alta-temperatura, la erosión del material y la corrosión química, y su vida útil es significativamente mejor que la de los plásticos ordinarios-resistentes al desgaste.
1.2Construcción conveniente y eficiente:
Se puede aplicar directamente y apisonar para darle forma sin necesidad de moldes, lo que lo hace adecuado para áreas irregulares y desgastadas; no se requiere secado en horno después de la construcción, lo que acorta enormemente el período de construcción.
1.3Excelente estabilidad a altas temperaturas-:
La temperatura de funcionamiento puede alcanzar los 1200 grados y la tasa de cambio lineal permanente después del calentamiento a 850 grados es solo -0,6~0%. Tiene una resistencia al choque térmico mayor o igual a 35 ciclos y puede soportar rápidas fluctuaciones de temperatura sin agrietarse. Es adecuado para condiciones de trabajo-de alta temperatura a largo plazo.
1.4Alta fuerza de unión:
Después del moldeo, se adhiere firmemente al sustrato. Con anclajes de malla espaciados entre 120 y 150 mm, puede prevenir eficazmente el desprendimiento, lo que lo hace especialmente adecuado para la reparación de hornos y la construcción de revestimientos en áreas complejas.
2.Escenarios de aplicación del corindón de carburo de silicio.refractarioplástico
Los plásticos refractarios de corindón de carburo de silicio se utilizan ampliamente en componentes críticos de alta-temperatura en múltiples industrias:
2.1 Industria energética: áreas altamente abrasivas de las calderas de lecho fluidizado circulante, como la zona de combustión, el separador ciclónico, el tubo ascendente de retorno, la zona de material de radiación térmica y el conducto de escape, así como el llenado de la puerta de la caldera y la reparación del revestimiento de la máquina de escoria fría.
2.2 Metalurgia y hierro: Revestimientos resistentes al desgaste por alta-temperatura-para hornos de calentamiento y hornos de calcinación, y piezas sujetas a erosión del material, como tuberías de estufas de alto horno y paredes internas de colectores de polvo ciclónicos.
2.3 Materiales de construcción cerámicos: zona de precalentamiento y revestimiento de la zona de cocción de hornos cerámicos, zona de transición de hornos rotativos de cemento, hornos de descomposición y otras áreas de fregado de polvo a alta-temperatura.
2.4 Aplicaciones industriales generales: reparación de piezas de desgaste irregular de varios hornos de alta-temperatura y formación de revestimientos de formas irregulares, especialmente adecuado para escenarios de reparación de emergencia, que no requieren mantenimiento ni espera.
3. Pautas de construcción
3.1Preparación previa-a la construcción
3.1.1Preparación del sustrato: La superficie de construcción debe limpiarse de suciedad y polvo, recubrirse con pintura asfáltica y dejarse secar por completo; Los clavos de anclaje deben soldarse según el diseño, con una separación de 120-150 mm.
3.1.2 Preparación del equipo: Equipar con mezclador forzado, apisonadora, balde medidor, báscula, cuchilla recortadora, cepillo de alambre, etc. El mezclador debe limpiarse previamente para eliminar cualquier residuo.
3.2Mezclado y moldeado
3.2.1 Control de la proporción de mezcla: el material de la matriz, el aglutinante y el acelerador se empaquetan por separado. La proporción de mezcla se ajusta según la temporada. La temperatura del sitio de construcción debe ser de 5-25 grados. Después de mezclar el material de matriz mezclado en seco durante 2 minutos, se añade el aglutinante y se agita durante 5 minutos. Finalmente se añade el acelerador y se agita durante 1-2 minutos.
3.2.2Tiempo de construcción: Debe usarse dentro de los 40 minutos posteriores a la mezcla para evitar que el material solidifique y quede ineficaz; utilice un proceso de apisonamiento o esparcimiento, el apisonamiento debe ser denso y plano, el espesor de una sola construcción debe ser el requerido por el diseño y el máximo no debe exceder los 60 mm. Cuando la construcción es intermitente, la superficie apisonada debe cubrirse con láminas de plástico para evitar que se seque.
3.2.3Post-procesamiento: después del moldeado, recorte rápidamente la superficie y raspe las partes no extraídas; Abra orificios de ventilación de 4 a 6 mm en la superficie calentada y corte juntas de expansión de 5 mm de ancho y 50 a 80 mm de profundidad según el diseño.
3.3Mantenimiento y tratamiento de grietas
3.3.1 Curado natural: Después de la construcción, cure en un ambiente seco a 15-35 grados durante 5-7 días, evitando la vibración y el contacto con el agua; Si el horno no se puede secar a tiempo, cúbralo con una lámina de plástico; la formación de pequeñas gotas de agua en la superficie del revestimiento interior es un fenómeno normal.
3.3.2 Reparación de grietas: cuando el ancho sea de 1-3 mm, rocíe agua para humedecer y luego golpee suavemente para cerrar; cuando el ancho sea de 3-5 mm (área de alta temperatura) o de 3-12 mm (área normal), rellénelo con barro o plástico; cuando el ancho sea superior a 5 mm (área de alta temperatura) o 12 mm (área normal), excave una abertura en forma de cuña que sea más grande por dentro y más pequeña por fuera, humedezca y luego llénela con plástico.
4.Srasgó
4.1Requisitos ambientales: almacenar en un lugar fresco y húmedo en verano y tomar precauciones contra la congelación en invierno; No almacenar con sustancias ácidas o alcalinas para evitar el deterioro.
4.2 Gestión de la vida útil: Los materiales que hayan excedido su vida útil se deben volver a analizar para determinar el índice de plasticidad (debe estar entre 15-40%), y aquellos que no cumplan con el estándar no se utilizarán; Los materiales almacenados durante 1 año deben volver a secarse antes de su uso.
Plástico refractario de corindón de carburo de silicio, con sus ventajas de resistencia al desgaste y a la corrosión, construcción conveniente y estabilidad a altas temperaturas-, ha logrado un valor práctico en la reducción de costos y mejora de la eficiencia en campos industriales de altas temperaturas-: el ciclo de construcción se acorta en más de un 30 %, los costos de mantenimiento se reducen en un 50 % y la vida útil del revestimiento se extiende entre 2 y 3 veces en comparación con los materiales comunes. Siguiendo estrictamente los estándares de selección, la construcción estandarizada y el almacenamiento estandarizado, se pueden maximizar sus ventajas de rendimiento. Es adecuado para la construcción y mantenimiento de hornos en industrias como la eléctrica, la metalurgia y la cerámica, y es especialmente adecuado para la construcción de piezas complejas y escenarios de reparación de emergencia.