
Los ladrillos de corundum tienen una verdadera gravedad específica de 3.5 g/cm3 o más hasta 3.9 g/cm3, una refractarios de hasta 2000 grados y un punto de ablandamiento de carga de aproximadamente 1800 grados. Son representativos de materiales refractarios neutros. Debido a los diferentes métodos de producción de ladrillos de corundum, su rendimiento varía mucho. Sus productos de fundición electrofusidos se introducirán más adelante, y aquí solo hablaremos sobre productos sinterizados. Hay dos categorías principales de productos sinterizados. Uno son productos con arena de corundum electrofusida como agregado, y su aglutinante es polvo de alúmina y una cantidad muy pequeña de arcilla. Este producto tiene una buena resistencia al choque térmico cuando su porosidad es grande y hay muchas partículas grandes.
Para el moldeo de fundición de productos corundum, para satisfacer las necesidades del proceso de fundición, se preparan los aglutinantes compuestos de silicio-aluminio A y B. Es una mezcla de suspensión de pegamento, en la que Al2O3: SiO2 (relación molar)=3: 2, y se agrega un promotor para la formación de mullite. Las curvas térmicas diferenciales de los dos aglutinantes se muestran en la Figura 3-3. La diferencia entre los dos aglutinantes es que la carpeta A puede formar gibbsite (331 grados pico) y boehmite sol (pico de 523 grados) en el agua, y tiene un mejor rendimiento de curado de temperatura ambiente que Binder B. Dado que Al2O3 y SIO2 en los dos aglutinantes compuestos son altamente activos, creemos que la temperatura en la que la temperatura de la temperatura de la formación no estométrica comienza a caer desde 743 grados y 704 de la temperatura para la temperatura y la temperatura de la temperatura y la temperatura de la temperatura de la temperatura y la temperatura de la formación de la formación de la mullo. Curvas térmicas diferenciales de la figura 3-3, que también se pueden confirmar mediante cálculos termodinámicos.
Las partículas de corundum están estrechamente conectadas por una mullita bien desarrollada. Dado que Al2O3 y SIO2 en la carpeta compuesta son extremadamente activos, Mullite puede formarse rápidamente y desarrollarse bien bajo la acción del promotor.
Cuando la cantidad de humo de sílice agregado al corundum excede el 2%, su alta resistencia a la temperatura se reducirá significativamente. Por esta razón, seleccionamos un polvo de cuarzo ultrafino relativamente puro con un tamaño de partícula promedio de menos de 18 hm y alta pureza, y agregamos algunos promotores para promover la formación de Mullite. El método de formación de una fase de unión a Mullite por combustión de reacción ha logrado resultados obvios.
Existen varios métodos para combinar Mullite con productos de corundum y reducir la temperatura de disparo de los productos: uno es agregar caolina (o combinada con arcilla); Después de que el caolín se descompone, el Al2O3 y SIO2 más activo pueden formar una fase de unión de mullita a una temperatura más baja; El segundo es agregar una sustancia que pueda formar una cierta fase líquida para promover la sinterización del producto, y la última es agregar SiO2 para formar una fase de unión a Mullite con Al2O3 en el producto.

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Marca/artículo |
HX98 |
HX9O |
HX80 |
HX75 |
HX75 |
HX65 |
HX90CS |
HX90C |
Hx9ot |
Hx85t |
HX70T |
HX28 |
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Alabama2O3 % |
Mayor o igual a 98 |
Mayor o igual a 90 |
Mayor o igual a 80 |
Mayor o igual a 75 |
Mayor o igual a 75 |
Mayor o igual a 65 |
Mayor o igual a 90 |
Mayor o igual a 90 |
Mayor o igual a 90 |
Mayor o igual a 85 |
Mayor o igual a 70 |
Mayor o igual a 50 |
|
Ceñudo2O3 % |
Menos o igual a 0. 3 |
Menor o igual a 0. 5 |
Menor o igual a 0. 5 |
Menor o igual a 0. 6 |
Menos de o igual a 1.8 |
Menos de o igual a 2. 0 |
Menos o igual a 0. 3 |
Menos o igual a 0. 3 |
Menos o igual a 0. 3 |
Menos o igual a 0. 4 |
Menor o igual a 0. 5 |
Menor o igual a 0. 5 |
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Zro2 % |
Mayor o igual a 28 |
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Aparente porosidad % |
Menos de o igual a 22 |
Menos de o igual a 20 |
Menos de o igual a 18 |
Menos de o igual a 20 |
Menos de o igual a 19 |
Menos de o igual a 21 |
Menos de o igual a 18 |
Menos de o igual a 20 |
Menos de o igual a 16 |
Menos de o igual a 16 |
Menos de o igual a 17 |
Menos de o igual a 20 |
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Densidad masiva g/cm3 |
Mayor o igual a 3. 0 |
Mayor o igual a 2.85 |
Mayor o igual a 2.70 |
Mayor o igual a 2.55 |
Mayor o igual a 2.65 |
Mayor o igual a 2.5 |
Mayor o igual a 2.90 |
Mayor o igual a 2.85 |
Mayor o igual a 2.95 |
Mayor o igual a 2.60 |
Mayor o igual a 2.50 |
Mayor o igual a 3.15 |
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Temperatura normal resistencia a la compresión MPA |
Mayor o igual a 80 |
Mayor o igual a 80 |
Mayor o igual a 60 |
Mayor o igual a 60 |
Mayor o igual a 60 |
Mayor o igual a 55 |
Mayor o igual a 80 |
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MPA de alta resistencia a la temperatura |
15 0 0 grados × 0.5h Mayor o igual a 10 |
145 0 grado × 0.5h Mayor o igual a 10 |
15 0 0 grados × 0.5h Mayor o igual a 10 |
145 0 grado × 0.5h Mayor o igual a 10 |
14 0 0 grados × 0.5h Mayor o igual a 10 |
T2 mayor o igual a 1620 |
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Temperatura de ablandamiento bajo carga KD Grado |
Mayor o igual a 1700 |
Mayor o igual a 1650 |
Mayor o igual a 1650 |
Mayor o igual a 1700 |
Mayor o igual a 1520 |
Mayor o igual a 1500 |
Mayor o igual a 1700 |
Mayor o igual a 1700 |
Mayor o igual a 1700 |
Mayor o igual a 1700 |
Mayor o igual a 1650 |
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|
Reboque de la tasa de cambio % |
1600 grados × 2h 土0.1 |
1600 grados × 2h -0.1-+0.3 |
1500 grados × 2h -0.1-+0.1 |
1500 grados × 2h ±0.1 |
1500 grados × 2h 0-+0.3 |
1500 grados × 2h 0-+0.3 |
||||||
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Estabilidad de choque térmico, tiempos (enfriamiento de agua de 1100 grados) |
Mayor o igual a 10 |
Mayor o igual a 10 |
Mayor o igual a 10 |
excelente |
excelente |
excelente |
excelente |
excelente |
excelente |
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Área de aplicación |
Fondo del horno |
Rieles deslizantes |
techo |
Pared lateral |
Zona de bajo deslizamiento Paredes laterales, tapa del horno |
Zona de bajo deslizamiento Paredes laterales, tapa del horno |
Temperatura alta Placa de conector |
Temperatura media Placa de conector |
Placa de empuje de alta temperatura |
Placa de empuje de temperatura media |
Placa de empuje a baja temperatura |
Apoyando la bóveda |
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